1.  粘度指数改进剂生产

粘度指数改进剂（以下简称粘指剂）是一种由低分子量单体聚合而成的高分子量化合物，单体可以是相同的分子、也可以是不相同的分子，它成固体胶状或粉末胶状。在正常的油品温度下，很难溶解在油品中。因此在加入油品之前，需要在一定温度下用低粘度的基础油将其溶解。粘指剂生产工艺的控制直接影响其使用性能。

2. 粘度指数改进剂生产流程

粘指剂的生产流程主要包括基础油投料、加热，干胶分解投料，溶胶和稀释、输送五道工序。过程流程图见图4-1-12

 图4－1－12 溶胶过程流程图

根据配方比例将基础油投入到溶胶釜中作为溶胶油，并预热。当达到加胶温度后，将粘指剂的干胶分解投到溶胶釜中。胶块分解的尺寸直接影响溶胶时间和溶胶不溶微粒的比例。在干胶投料的过程中，需持续加热、混合。加胶完毕，油温保持在溶胶温度范围内溶胶。溶胶过程要定时观察溶胶釜中胶粒的溶化情况和温度变化情况。直到干胶完全溶解。向稀释釜中投入稀释基础油，降低稀胶温度，降低油料氧化速度。将稀释的胶液输送出溶胶釜。需要时将事先预留的基础油投入溶胶釜中进行冲洗，洗油一并送入稀释的胶液中，混合均匀。

3.  粘度指数改进剂生产控制

在粘指剂的生产过程中要控制好关键过程控制点，保证溶胶质量，提高溶胶效率，降低能量损耗，节约生产成本。

3.1.基础油分配

粘指剂的溶胶过程的原材料为润滑油基础油和粘指剂干胶。基础油总量分为溶胶用基础油、稀释用基础油、清洗用基础油。溶胶用基础油用量过少干胶在基础油中的浓度高，胶粒不易溶化。溶胶用基础油量过大，则基础油预热和溶胶过程需要加热量加大，延长加热时间和增加能耗，而且稀释过程由于稀释油量少稀胶降温幅度小，不利于减缓粘指剂的氧化。

3.2.干胶投料时基础油的预热温度

干胶投料时基础油预热温度需达到较高温度，可以达到90℃，甚至更高。因为在预热油温低时，干胶容易溶胀粘连在一起，结成大块，不易溶解；还会粘附在加热盘管或其它附属设备设施上不易脱落，增加了溶胶的难度，影响溶胶效果。同时粘在加热盘管表面易过热而氧化结焦，影响传热效果和盘管使用寿命。

3.3.胶块尺寸

将整块干胶分解，根据碎胶设备不同，目前有先切块后粉碎和直接粉碎的方法，也有整块投料，在油中进行碎胶的方法。

对于两步分解胶块的方法：大块干胶先切割成条块，厚度一般不大于30mm，否则容易造成碎胶机卡死，若停机清理，则延长生产时间。碎胶的颗粒尺寸过大，不容易溶化，延长溶胶时间，增加能耗。

对于直接碎胶的方法：要定期检查设备的碎胶情况和胶粒尺寸，若胶粒增大，需及时调整设备，避免影响溶胶效果。

3.4.投料速度

投料速度与混合能力有关。若混合能力强，可以迅速分散胶粒，可以加快投料速度。但是投料速度过快，容易造成溶胶釜内干胶颗粒凝聚结块，反而降低干胶溶化速度，延长溶胶时间和提高能耗。

3.5.溶胶温度范围的控制

溶胶温度直接影响干胶的溶解效果，对产品质量起到至关重要的作用。因此需要严格控制溶胶温度。若溶胶温度过低，干胶无法完全溶化和溶透，不仅粘指剂的增粘能力降低，而且不溶的胶块阻塞滤网、还造成浪费。但是溶胶温度过高，易使热溶胶发生热氧化变质，颜色变深，易结焦，影响热溶胶的使用性能。

3.6.溶胶时间控制

溶胶时间过短，胶无法完全溶化和溶透，堵塞过滤器，而且造成干胶的浪费。溶胶时间过长，容易使热溶胶发生热氧化，高分子的长链断裂，造成粘度损失。

3.7.混合

溶胶过程多使用机械搅拌进行混合。搅拌的转速直接影响胶粒在油中的分散程度，转速小，胶粒分散效果差，胶粒大多漂浮在溶胶釜的中上部，胶粒在高浓度下溶解，速度缓慢。若胶粒迅速分散均匀，胶粒在低浓度下溶解，加快溶胶速度，缩短溶胶时间，降低蒸汽损耗。

在溶胶过程进行循环剪切，使胶溶解更加均匀，彻底，干胶残留微粒小，残留量少。

 3.8.热溶胶的储存温度

储存温度过高，易使溶胶发生热氧化变质。温度过低，尤其是冬季，其输送粘度过大增加泵负荷，增加能耗。

3.9. 冲洗溶胶釜和管线

在热溶胶输转完毕，用基础油冲洗溶胶釜和管线，以免当温度下降后，溶胶粘附在罐壁和附件上、堵塞管线。尤其溶胶生产为间歇操作，当生产间隔较长时，尤需注意溶胶釜和管线的清理，避免堵塞管道，影响后续生产。

4. 粘度指数改进剂生产操作方法

4.1.基础油投料、加热

    按照工艺规定进行基础油投料和油罐加热操作。基础油达到加胶温度后，开始干胶投料操作。加热过程注意油中含水时的突沸，避免烫伤。

4.2.干胶分解操作

操作前检查设备状态和润滑状况是否完好。检查设备的电源、按钮、接线和接地是否完好和绝缘。分步碎胶：先将整块干胶切割成较薄的条块（约30mm），再粉碎成胶粒。一般为不大于10mm的立方体。注意切胶过程必须戴好防护用品，注意操作安全。直接碎胶：将整块干胶直接送入碎胶机粉碎成胶粒，注意戴好护目镜，防止碎胶过程胶粒飞溅，伤害眼睛。在干胶投料过程注意控制投料速度。

4.3.溶胶操作

    在工艺规定的溶胶温度下，定期查看溶胶温度和干胶颗粒溶化情况。检查干胶是否完全溶解的方法：目测溶胶外观浅亮透明，油面无漂浮的不溶胶粒。 取溶胶样品进行过滤，滤网表面无不溶胶粒。或者取溶胶样品，倾斜容器，目视容器壁无不溶胶粒。

4.4.热溶胶的稀释

按照工艺规定，用基础油稀释溶好的胶液，输转方法按油罐付油和收油操作方法执行。

4.5．清洗和输送

溶胶输转完毕，将预留的稀释油输入溶胶釜进行冲洗，并通过管线与稀释的胶液混合，保证管线中的溶胶冲洗干净。接着用压缩空气吹扫管线，最后将稀释的全部胶液混合均匀，完成溶胶生产过程。

5. 润滑油灌装调和装置简图

6.  润滑油调和后的灌装过滤

灌装速度：按大桶每小时60桶 （170kg/桶）

灌装质量：理化指标如粘度，抗乳化性，等不发生改变，且NAS 等级尽可能高

润滑油的灌装过滤，即润滑油在包装出厂前的终端过滤，需要对机械杂质进行有效的过滤，使之达到要求的清洁度等级（ISO4406或NAS1638）。

PC加拿大中国科技采用多级深层过滤，不同的精度和不同的过滤元件搭配，经济有效的实现润滑油的灌装过滤，可以将清洁度等级稳定的控制在NAS5级下，不改变润滑油性能，且实现快速灌装，特别适合高清油的灌装。

7. 润滑油过滤解决方案

流量: 14m3/h

滤器型号: SBV-02DR-080D （单袋/双袋/多袋，滤袋/滤芯）

需3台过滤机，分三级过滤

金属网过滤+普通滤袋+多层高效过滤袋